制砂機(jī) 黎明好，電廠脫硫技術(shù)簡述。 打沙機(jī) ，電廠脫硫技術(shù)簡述 根據(jù)控制SO2排放的工藝在煤炭燃燒過程中的位置,可將脫硫技術(shù)分為燃燒前、燃燒中和燃燒后三種。燃燒前脫硫主要是選煤、煤氣化、液化和水煤漿技術(shù);燃
制砂機(jī)黎明好，電廠脫硫技術(shù)簡述。打沙機(jī)，電廠脫硫技術(shù)簡述 根據(jù)控制SO2排放的工藝在煤炭燃燒過程中的位置,可將脫硫技術(shù)分為燃燒前、燃燒中和燃燒后三種。燃燒前脫硫主要是選煤、煤氣化、液化和水煤漿技術(shù);燃燒中脫硫指的是低污染燃燒、型煤和流化床燃燒技術(shù)，燃燒后脫硫也即所謂的煙氣脫硫技術(shù)。煙氣脫硫技術(shù)是目前在世界上惟一大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用的脫硫方式,其他方法還不能在經(jīng)濟(jì)、技術(shù)上與之競爭。 按脫硫產(chǎn)物是否回收,煙氣脫硫可分為拋棄法和再生回收法,前者脫硫混合物直接排放,后者將脫硫副產(chǎn)物以硫酸或硫磺等形式回收。按脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài),煙氣脫硫又可分為濕法、半干法和干法工藝。 1、濕法煙氣脫硫工藝 濕法煙氣脫硫工藝絕大多數(shù)采用堿性漿液或溶液作吸收劑,其中石灰石或石灰為吸收劑的強(qiáng)制氧化濕式脫硫方式是目前使用最廣泛的脫硫技術(shù)。石灰石或石灰洗滌劑與煙氣中SO2反應(yīng),反應(yīng)產(chǎn)物硫酸鈣在洗滌液中沉淀下來,經(jīng)分離后即可拋棄,也可以石膏形式回收。目前的系統(tǒng)大多數(shù)采用了大處理量洗滌塔,300MW機(jī)組可用一個吸收塔,從而節(jié)省了投資和運行費用。系統(tǒng)的運行可靠性已達(dá)99%以上,通過添加有機(jī)酸可使脫硫效率提高到95%以上。其他濕式脫硫工藝包括用鈉基、鎂基、海水和氨作吸收劑,一般用于小型電廠和工業(yè)鍋爐。以海水為吸收劑的工藝具有結(jié)構(gòu)簡單、不用投加化學(xué)品、投資小和運行費用低等特點。氨洗滌法可達(dá)到很高的脫硫效率,副產(chǎn)物硫酸銨和硝酸銨是可出售的化肥。 2、半干法煙氣脫硫工藝 噴霧干燥法屬于半干法脫硫工藝。該工藝于70年代初至中期開發(fā)成功,好的臺電站噴霧干燥脫硫裝置于1980年在美國北方電網(wǎng)的河濱電站投入運行,此后該技術(shù)在美國和歐洲的燃煤電站實現(xiàn)了商業(yè)化。該法利用石灰漿液作吸收劑,以細(xì)霧滴噴入反應(yīng)器,與SO2邊反應(yīng)邊干燥,在反應(yīng)器出口,隨著水分蒸發(fā),形成了干的顆粒混合物。該副產(chǎn)物是硫酸鈣、硫酸鹽、飛灰及未反應(yīng)的石灰組成的混合物。 噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機(jī)組上應(yīng)用較多。當(dāng)用于高硫煤時石灰漿液需要高度濃縮,因而帶來了一系列技術(shù)問題,同時由于石灰脫硫劑的成本較高,也影響了其經(jīng)濟(jì)性。但是近年來,燃用高硫煤的機(jī)組應(yīng)用常規(guī)旋轉(zhuǎn)噴霧技術(shù)的比例有所增加。噴霧干燥法可脫除70%～ 95%的SO2 ,并有可能提高到98% ,但副產(chǎn)物的處理和利用一直是個難題。 3、干法脫硫工藝 干法脫硫工藝主要是噴吸收劑工藝。按所用吸收劑不同可分為鈣基和鈉基工藝,吸收劑可以干態(tài)、濕潤態(tài)或漿液噴入。噴入部位可以為爐膛、省煤器和煙道。當(dāng)鈣硫比為2時,干法工藝的脫硫效率可達(dá)50%～70% ,鈣利用率達(dá)50%。這種方法較適合老電廠改造,因為在電廠排煙流程中不需要增加什么設(shè)備,就能達(dá)到脫硫目的。
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各班組面臨項目部內(nèi)部考核，而項目部則面臨著省高管局和籌建處的考核。“在這樣的考核評價體系下，我們感到壓力很大。”洪親貴說，自2010年年底進(jìn)場以來，項目部自我加壓，明確了在全線實現(xiàn)好的個隧道進(jìn)洞施工、灌注好的根樁基等“五個好的”的工作要求，并順利完成目標(biāo)。
